Be kell tartania néhány alapvető irányelvet, hogy megfelelő funkcionális összeállítást hozzon létre: * A forrasztási felületet és a PCB-ket tisztán kell tartani.
*Győződjön meg arról, hogy a vasaló megfelelő hőmérsékletű.
*Minden használatkor a hegyet új forraszanyaggal kell "ónozni".
*Ne feledje, hogy elegendő hőátadásra van szükség a "száraz" illesztések elkerüléséhez.
1. A forrasztási csatlakozás megszakadt.
A forrasztás megkeményedése közben bármilyen mozgás következtében megszakadhat a kötés. Az ízületi felület érdes, jeges vagy hullámos mintázata megkönnyíti az azonosítást.
Ennek orvoslására csak forgassuk meg a forrasztási csomópontot, melegítsük fel, és hagyjunk elegendő időt kihűlni. Próbálja meg azonosítani a mozgás forrását, és tegye meg a megfelelő lépéseket, hogy megakadályozza a jövőbeni megismétlődést (például használjon mozaikokat vagy változtassa meg az eljárásokat), hogy elkerülje a megismétlődést.
2. Nem elég hidratáló
Ezt okozhatja a forrasztható felület szennyeződése vagy a hő csökkenése. Egy másik lehetőség, hogy a kezelő nem fecskendezett be elegendő forrasztóanyagot a hézagba. Ebben az esetben a tapasztalat döntő fontosságú a felhasználandó forrasztóanyag mennyiségének meghatározásában.
A nem megfelelő forrasztás a csatlakozásokban a piszkos forrasztási felület miatt is előfordulhat. A gyenge forrasztási csomópontok a forraszanyagnak az egyenetlen felületek miatti rossz tapadásának a párnához vagy alkatrészhez az eredménye. Ezek a kötések gyakran rejtett üzemzavart okoznak, még akkor is, ha a gyártás során nem hibásodnak meg.
A szennyeződés megelőzése érdekében győződjön meg arról, hogy a munkafelületeken nincs minden felesleges, mielőtt bármilyen munkát végezne a terméken. Az oxidáció elkerülése érdekében mindig tisztítsa meg és ónozza újra a hegyét forraszanyaggal, mielőtt visszatenné a tartóba.
3. A forrasztóanyag túlzott használata
Ez egy gyakori hiba, amelyet tapasztalatlan vagy szakképzetlen kezelők követnek el, akik megpróbálják megakadályozni a nem megfelelő nedvesítést azzal, hogy további "minden esetre" hozzáadnak. Másrészt a túlzott forrasztás erősen rejtett kötéseket eredményez, ami lehetetlenné teszi a megfelelő ellenőrzést és annak megállapítását, hogy az alkatrész és a betétek össze vannak-e kapcsolva. Emiatt továbbra is fennáll annak az esélye, hogy a párna és az alkatrész nem nedvesedik megfelelően. Rosszabb esetben felveti a forrasztási hidak kialakulásának lehetőségét is, amelyek, ha figyelmen kívül hagyják, károsíthatják a PCB-ket vagy az alkatrészeket.
A megfelelő mennyiségű forrasztóanyaggal és homorú felülettel rendelkező forrasztási csomópont nedvesedését könnyebb megvizsgálni. Végső soron az ideális forrasztási mennyiséget a tapasztalat és a diszkréció határozza meg. Különösen akkor, ha új, különböző specifikációjú árukat vezetnek be a gyártósoron, a képzés előnyös.
4. Hídforrasztás
A túl sok forrasztóanyag használatának egyik következménye a forrasztóhíd. A felesleg forrasztóanyag beszivárog a tábla szomszédos csatlakozásai közé, és forrasztóhidat képez egy elem mellett vagy alatt. Ennek kijavításához távolítsa el a felesleges forrasztást az illesztésekről vákuumforrasztópáka vagy rézfonat segítségével.
5. Forró Ízület
A túlzott hőség komoly problémákhoz is vezethet, éppúgy, mint a nem megfelelő hőség az ízületek egészségtelenségéhez. A túlmelegedett ízületek általában csomós és égett megjelenésűek. Ezenkívül ügyeljen a PCB-problémákra, beleértve a perzselést, a rétegvesztést, a kanyarót, valamint a megemelkedett párnákat és sávokat, amelyek az ízület túlmelegedésének jelei lehetnek.
Győződjön meg arról, hogy a vasaló a forrasztóötvözet és a PCB számára megfelelő hőmérsékletre van felmelegítve, hogy elkerülje ezt a problémát a jövőben.
